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在冷軋機(jī)軋制過程中,鋼帶斷帶是極為嚴(yán)重的事故,尤其在高速運(yùn)轉(zhuǎn)下,斷帶將給機(jī)械設(shè)備和電氣設(shè)備帶來很大的損壞。因此,及時(shí)進(jìn)行斷帶檢測(cè)、快速投入斷帶保護(hù)顯得非常重要。

來料缺陷

1.1熱軋過程中帶鋼原料厚度不均，原料板型有嚴(yán)重的邊浪或中間浪。冷軋時(shí)浪型處易形成折疊，折疊處劇烈變形造成斷帶。

1.2熱軋時(shí)氧化鐵皮未除干凈，壓入帶鋼表面，酸洗不掉，冷軋時(shí)氧化鐵皮黑點(diǎn)便擴(kuò)展延伸呈黑色狀，帶鋼表面形成凹坑，凹坑部位在軋制過程中受拉應(yīng)力。當(dāng)拉應(yīng)力及附加延伸超過軋件的強(qiáng)度及延伸率時(shí)，造成帶鋼。

1.3在酸洗過程中存在嚴(yán)重的欠酸洗、過酸洗。欠酸洗有氧化鐵皮壓入形成凹坑，過酸洗使帶鋼表面產(chǎn)生小孔，使帶鋼的塑性降低。在冷軋過程中，塑性低的部位被拉斷造成斷帶。

1.4酸洗來料很主要的缺陷是帶鋼邊部有鋸齒邊(也叫啃邊)，產(chǎn)生原因有：圓盤剪剪刃使用時(shí)間較長、剪刃間隙太大、剪刃磨損不均、剪刃上有缺口造成等。有此缺陷的帶鋼會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中，在冷軋過程中隨著厚度逐漸減薄，加工硬化，變形抗力增加，鋼材的塑性和韌性下降。在大張力的作用下，帶鋼有裂邊的地方應(yīng)力瞬間增大，撕裂帶鋼。

軋件跑偏

2.1來料厚薄不均；

2.2在頭一道次開卷張力太小，上道工序酸洗卷取張邊過小，使帶鋼軋制時(shí)產(chǎn)生偏移；

2.3軋制過程中帶鋼不在軋制中心線上軋制，與卷取機(jī)中心不線對(duì)中，作用在帶鋼兩邊軋制壓力不均衡，促使帶鋼朝一邊傾斜。

2.3卷取機(jī)與軋輥軸線不平行，帶鋼不能均衡卷取。

軋機(jī)振動(dòng)

一般發(fā)生在高速軋制薄帶鋼時(shí)，由于軋機(jī)振動(dòng)，帶鋼厚度產(chǎn)生波動(dòng)，局部張力失控，當(dāng)波動(dòng)超過一定極限時(shí)，造成斷帶。

3.1穿帶時(shí)鋼板進(jìn)入鉗口未卷平，致使軋件抖動(dòng)較大；

3.2軋制速度較高，成品厚度?。?

3.3成品道次的軋制力較低，帶鋼前張力較大；

3.4潤滑情況太好或太壞，工作輥使用時(shí)間較長，粗糙度不夠，支撐輥有損傷，軋輥軸承和軸承座之間的間隙較大等。

液壓和機(jī)械系統(tǒng)故障

在軋制過程中液壓系統(tǒng)泄漏和伺服閥的堵塞造成AGC系統(tǒng)的工作壓力不正常，使厚度波動(dòng)較大發(fā)生斷帶。

斷帶檢測(cè)對(duì)鋼帶厚度偏差、張力和速度進(jìn)行采樣,經(jīng)過程序處理和比較后，確認(rèn)是否斷帶，實(shí)現(xiàn)快速抬輥和停車。